首鋼股份公司鋼鐵料消耗創(chuàng)歷史新低

首鋼股份公司鋼鐵料消耗創(chuàng)出歷史新紀錄，6月份，完成1066千克/噸，較2015年平均水平降低近20千克/噸，達到行業(yè)領先水平。

鋼鐵料消耗是指每出一噸鑄坯，需要消耗鐵水、廢鋼等金屬料的總和。越低意味著煉鋼過程損耗越少，成本越低，在鋼鐵行業(yè)打“成本仗”的今天，可謂是一記重拳。新紀錄得益于股份公司煉鋼作業(yè)部優(yōu)化基礎管理、強化過程管控、嚴格標準化作業(yè)等一系列全員降本措施。

強化過程損失攻關，一個都不能少。煉鋼作業(yè)部直擊要害，嚴控鋼鐵料消耗的過程損失，制定脫硫扒渣鐵損、爐內剩鋼、鋼包剩鋼、鑄余及異常損失情況的專項攻關，每一項都明確目標，建立獎懲機制，責任到人，層層落實。脫硫扒渣量控制是影響鋼鐵料消耗的重要指標之一，生產現(xiàn)場通過扒渣操作、鐵渣上浮時間優(yōu)化、扒渣機連續(xù)操作等措施逐步降低脫硫扒渣量。結合不同冶煉品種，優(yōu)化生產工藝安排部分鐵水不進行脫硫處理，直接裝入轉爐，減少過程鐵水損失。做到自循環(huán)渣鋼“零外排”，積極安排組織自我消化，回爐冶煉，對于爐下大塊、氧槍套進行回收，減少鋼鐵料過程損失。

優(yōu)化金屬用料結構，力求質量、降本的最大公約數(shù)。在鋼鐵料方面，煉鋼作業(yè)部一直保持消耗渣鋼等質量較差的內部循環(huán)原料與工藝操作穩(wěn)定兩條路線齊頭并進的態(tài)度進行，充分發(fā)揮KR脫硫威力，一方面拓寬了配吃外部渣鋼的品種范圍，另一方面將渣鋼帶來的隱形影響通過提高工藝操控水平降低到最低，保證每爐鋼水質量。通過積極調整結構，優(yōu)化資源組合，針對外購低硫廢鋼價格高的問題，安排將自循環(huán)坯頭用在低硫廢鋼品種上，做到了鋼鐵料“經濟”運行。煉鋼作業(yè)部在切割人員的組織、坯頭的倒運聯(lián)系和具體配吃工作中，通過加強聯(lián)系、優(yōu)化組織，回吃量由之前月均5000噸增加到8000噸，降低鋼鐵料消耗約5千克/噸。通過突破工藝限制，增加了脫硫渣鐵的配吃量，為降低鋼鐵料消耗又立新功。在生產計劃編排上，在滿足品種鋼工藝約束的前提下，平衡好品種澆次的冶煉順序，保證具備配吃脫硫渣鐵的普通品種“一爐都不浪費”，脫硫渣鐵的回吃量由原來的每月不到1000噸增加到月均4000噸以上，降低鋼鐵料消耗約4千克/噸。

嚴控技術、管理、操作，變中求進齊發(fā)力。與正常經過鐵水預處理的爐次相比，增加脫硫渣鐵的回吃量給精煉LF爐帶來新的挑戰(zhàn)。到站[S]含量要高出一個數(shù)量級，需大幅度提高脫硫率。1號LF爐作為煉鋼產線脫硫主要的“戰(zhàn)斗堡壘”，煉鋼一精煉作業(yè)區(qū)針對此類工藝開展高效脫硫攻關項目，四班從主控工到技術員，群策群力，制定出提高脫硫溫度、優(yōu)化渣料配比及底吹流量控制參數(shù)等一系列提高脫硫率的措施。消耗大塊坯頭、渣鋼對于轉爐維護也提出了新的要求，職工現(xiàn)場操作的同時緊盯每一爐的操作，通過調整廢鋼斗內的原料堆放規(guī)則、優(yōu)化濺渣工藝、爐襯動態(tài)維護等多種新手段、新方法，做到轉爐穩(wěn)定維護與降低生產成本同步發(fā)展。雨季期間，按照慣例，外部渣鋼消耗量應該在較低水平，但是為了保證渣鋼配吃頻率，股份公司開展潮濕渣鋼攻關工作，物資供應公司對渣鋼生產、運輸、存放等工作精細管理，嚴格保證供應質量。生產部在品種排程安排上盡量按類進行，為生產現(xiàn)場控制提供有利條件。煉鋼生產現(xiàn)場技術操作人員對相關用料情況進行提前熟知，并對吹煉渣量控制、吹煉液面控制、吹煉氧槍槍位控制逐一攻關和解決，確保了在生產安全穩(wěn)定基礎上回吃量由之前月均7000噸增加到五六月份月均15000噸以上，降低鋼鐵料約9千克/噸。

備注：數(shù)據僅供參考，不作為投資依據。