廣汽本田“智能制造”樣本：智慧化工廠變革生產(chǎn)方式

從制造大國邁向制造強(qiáng)國，是我國工業(yè)化進(jìn)程的必由之路。因此，對于國內(nèi)制造業(yè)來說，未來幾年的目標(biāo)不僅是要實(shí)現(xiàn)量變式的發(fā)展，更是需要進(jìn)行質(zhì)變式的轉(zhuǎn)型升級。在即將過去的2015年，無論“十三五”規(guī)劃，還是政府工作報告提出的“中國制造2025”，提升制造業(yè)的自動化與智能化水平，是其中最核心的焦點(diǎn)內(nèi)容。作為制造業(yè)的重要組成部分，汽車產(chǎn)業(yè)的智能升級之路，也備受行業(yè)內(nèi)外各界人士關(guān)注。

今年汽車業(yè)整體增速有所放緩，在車市“新常態(tài)”下，很多車企都在為過剩的產(chǎn)能煩惱，廣汽本田此時的擴(kuò)產(chǎn)引起很多人關(guān)注。今年下半年投產(chǎn)的廣汽本田增城第三工廠，不僅僅是傳統(tǒng)意義上的汽車生產(chǎn)線擴(kuò)張，更是汽車產(chǎn)業(yè)在智能制造上進(jìn)行升級的一次嘗試。

國家頂層設(shè)計推動的“中國制造2025”，已逐步推進(jìn)到各個領(lǐng)域。最新消息稱，作為落實(shí)“中國制造2025”的重大舉措，《綠色制造工程實(shí)施方案》將于近期內(nèi)發(fā)布實(shí)施。

在產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型需求緊迫的現(xiàn)階段，包括汽車業(yè)在內(nèi)的工業(yè)，如何利用自動化、智能化、數(shù)字化技術(shù)，改變生產(chǎn)模式和產(chǎn)業(yè)形態(tài)，成為業(yè)界的焦點(diǎn)和難點(diǎn)。對于貫徹落實(shí)“中國制造2025”，廣東省日前發(fā)布相關(guān)文件表示，制造業(yè)改革的核心和主攻方向應(yīng)該是智能制造，堅持走高端化、智能化、集約化、綠色化的發(fā)展道路。2015年下半年開始投產(chǎn)的廣汽本田第三工廠，正是這樣一個“智慧制造”的樣板，并由此引領(lǐng)了中國企業(yè)創(chuàng)新潮。

汽車制造進(jìn)入智能化時代

兩個多月前，廣汽本田第三工廠的亮相備受業(yè)界矚目。這間于2013年5月開始建設(shè)的工廠，在今年10月正式落成投產(chǎn)，目前以生產(chǎn)小型車為主。對于廣汽本田來說，這不僅僅是一間生產(chǎn)產(chǎn)品的工廠，其價值也并非簡單的產(chǎn)能擴(kuò)容。

廣汽本田總經(jīng)理水野泰秀表示，第三工廠繼承和提升了第一、第二工廠環(huán)保、品質(zhì)優(yōu)勢，是基于“Smart-SSC”的核心理念進(jìn)行大膽創(chuàng)新而打造一座全新的“智慧工廠”。在這間工廠里，生產(chǎn)方式已實(shí)現(xiàn)了人機(jī)高度結(jié)合，因此，第三工廠不但做到了“資源占用最小化、效能發(fā)揮最大化”，讓廣汽本田完成了從“制造”到“智造”的全新跨越，而且還開創(chuàng)并引領(lǐng)了汽車業(yè)“智能制造”的新時代，成為“中國制造2025”戰(zhàn)略在汽車行業(yè)的落地樣本。

除了在國內(nèi)同行業(yè)中遙遙領(lǐng)先之外，廣汽本田第三工廠在全球汽車業(yè)內(nèi)也是佼佼者。本田技研工業(yè)株式會社社長八鄉(xiāng)隆弘表示，廣汽本田第三工廠暨發(fā)動機(jī)工廠在先進(jìn)性、生產(chǎn)效率、節(jié)能環(huán)保等方面，都位居本田全球工廠的前列。

與此同時，第三工廠對于廣汽本田這家合資公司的合作雙方有具有非常重要的意義。八鄉(xiāng)隆弘說，作為廣汽本田能擴(kuò)項(xiàng)目，第三工廠的落成將極大促進(jìn)本田在華事業(yè)的發(fā)展。而廣汽集團(tuán)總經(jīng)理曾慶洪則表示，成立17年以來，廣汽本田為廣汽集團(tuán)的戰(zhàn)略發(fā)展作出了重要的貢獻(xiàn)。第三工廠暨發(fā)動機(jī)工廠的建設(shè)成果，充分體現(xiàn)了“省資源、上水平、練隊(duì)伍、增實(shí)力”的特點(diǎn)。廣汽本田的能擴(kuò)實(shí)踐，對集團(tuán)其他能擴(kuò)項(xiàng)目有重要的借鑒意義。

當(dāng)然，產(chǎn)能擴(kuò)容也是廣汽本田的整體目標(biāo)中非常重要的部分。據(jù)悉，廣汽本田第三工廠初期年產(chǎn)能為12萬輛，未來將達(dá)到24萬輛，屆時廣汽本田年總產(chǎn)能將達(dá)到72萬輛。廣汽本田執(zhí)行副總經(jīng)理郁俊表示，成立17年以來，廣汽本田始終扎根中國，為顧客提供優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品和服務(wù)。2015年，伴隨著廣汽本田研發(fā)基地的啟用、廣汽本田第三工廠暨發(fā)動機(jī)工廠的投產(chǎn)，廣汽本田的研發(fā)能力、生產(chǎn)能力都將得到極大提升，從而更好地滿足市場需求，也為企業(yè)發(fā)展、后續(xù)新車型的導(dǎo)入提供了基礎(chǔ)保障。廣汽本田也由此步入全速發(fā)展的快車道，為實(shí)現(xiàn)2020年產(chǎn)銷100萬輛的目標(biāo)打下堅實(shí)的基礎(chǔ)。

智能制造的核心是人的智慧

在智能制造時代，自動化程度前所未有。但人們往往容易忽略，機(jī)器自動化的驅(qū)動力在于人，人的智慧比機(jī)器自動化更加重要，只有融入人的智慧，才能使機(jī)器發(fā)揮最高的效率。進(jìn)一步說，機(jī)器并非簡單地取代人，而在于解放人，當(dāng)那些簡單、重復(fù)、繁瑣、危險的工作交給自動化的機(jī)器后，人則可以關(guān)注如何將更好的技術(shù)應(yīng)用于生產(chǎn)，如何讓機(jī)器發(fā)揮更高的效能。為此，在第三工廠暨發(fā)動機(jī)工廠的建設(shè)中，廣汽本田創(chuàng)造性提出了“Smart-SSC”的理念，打造一間全新的“智慧工廠”。

Smart（智慧）是指活用現(xiàn)有資源，充分發(fā)揮人的智慧，推動第三工廠暨發(fā)動機(jī)工廠的智能化生產(chǎn)，主要體現(xiàn)在活用現(xiàn)有資源、人與自動化設(shè)備的有機(jī)協(xié)作、先進(jìn)性與前瞻性平衡以及信息化管理四大方面。

第一，對現(xiàn)有資源充分活用的智慧。由于主要生產(chǎn)小型車，第三工廠暨發(fā)動機(jī)工廠全面配合小型車特點(diǎn)，將現(xiàn)有的增城工廠廠房和設(shè)備進(jìn)行最大化活用，采取最合適的“一型”布局，活用現(xiàn)有建筑物（包括沖壓車間、焊裝車間、合成樹脂車間、試車跑道、生產(chǎn)停車場與動力基礎(chǔ)設(shè)備），實(shí)現(xiàn)人行、物流、完成車不交叉，減少了移動浪費(fèi)，同時預(yù)留了將來能擴(kuò)的空間。

第二，自動化工藝運(yùn)用的智慧。第三工廠創(chuàng)造性地在各生產(chǎn)工藝導(dǎo)入先進(jìn)的自動化設(shè)備，將總體工藝制造水平提升到“智造”水準(zhǔn)，人員效率與增城工廠相比提升了29%。同時通過精益生產(chǎn)，實(shí)現(xiàn)人與自動化設(shè)備的緊密配合，充分反映了“人機(jī)最佳平衡”所發(fā)揮出最大效率的智慧。

第三，先進(jìn)性與前瞻性平衡的智慧。先進(jìn)性主要通過智能化的生產(chǎn)工藝體現(xiàn)，而前瞻性則體現(xiàn)于對市場趨勢和行業(yè)發(fā)展的深刻洞察。第三工廠暨發(fā)動機(jī)工廠并沒有盲目追求全部自動化，而是采取了與市場聯(lián)動進(jìn)行分步投資的策略，選取最合適的自動化水平。

第四，信息化管理及大數(shù)據(jù)運(yùn)用的智慧。第三工廠焊裝車間導(dǎo)入最新的自適應(yīng)焊接技術(shù)，并通過網(wǎng)絡(luò)互聯(lián)技術(shù)實(shí)現(xiàn)焊接參數(shù)的自動控制，數(shù)據(jù)可追溯，讓焊接過程管理更加準(zhǔn)確且智能化。發(fā)動機(jī)工廠通過無線射頻技術(shù)（RFID）和高速互聯(lián)網(wǎng)絡(luò)（IE-CONTROL)和高精度傳感器，構(gòu)建MES制造執(zhí)行系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)規(guī)格自動識別、快速機(jī)種切換，制造過程及結(jié)果自動追溯。發(fā)動機(jī)工廠還構(gòu)建了“SPS配膳物流+無線射頻識別+互聯(lián)網(wǎng)”的智能物流指示系統(tǒng)，有效提高了零件分揀準(zhǔn)確性，同時，通過利用視覺識別等先進(jìn)技術(shù)，大大提高了裝配現(xiàn)場的作業(yè)效率。

SSC是Small、Simple、Compact的概括。小型（Small）是指活用資源，空間最小,進(jìn)行小型車專用技術(shù)的采用及最優(yōu)設(shè)備的導(dǎo)入；簡練（Simple）是指去除浪費(fèi)，打造簡練的人機(jī)最佳工位布局；而緊湊（Compact）即為集約，是指追求小、近、短、輕，最合適的自動化、模塊化。

在小型方面，作為專注小型車生產(chǎn)的工廠，第三工廠是本田全球24萬年產(chǎn)能工廠里占地面積最小的工廠，第三工廠的涂裝車間、總裝車間均為本田全球最??；總裝車間通過有效和無效車體輸送工位數(shù)的減少，令輸送線長度減少350m。

在簡練方面，廣汽本田致力于打造一個簡明、精煉的工作環(huán)境。例如，第三工廠焊裝車間通過新技術(shù)SmartG/W的導(dǎo)入，簡化了車身總拼工位布局，還通過提升機(jī)器人焊接效率，從而削減焊接機(jī)器人數(shù)量。此外，涂裝車間導(dǎo)入3C2B噴涂工藝，取消中涂、中涂烘烤、中涂研磨等工序，節(jié)省了投資、能源及空間。

在緊湊方面，第三工廠整車品質(zhì)環(huán)節(jié)，保證整車品質(zhì)的試車跑道外周長為450m，長度僅為增城第二工廠試車跑道的四分之一，但通過巧妙的設(shè)計和布局，能夠完全滿足相關(guān)檢測要求。對發(fā)動機(jī)工廠來說，在裝配環(huán)節(jié)采用多方位同時擰緊機(jī)等設(shè)備功能集中化、集約化的措施，也實(shí)現(xiàn)了本田全球工廠的最小面積。

智慧化變革促進(jìn)新的跨域

與第三工廠同樣吸引人眼球還有廣汽本田的發(fā)動機(jī)廠。一直以來，廣汽本田并沒有自己的發(fā)動機(jī)廠，其車型采用的均是東風(fēng)本田發(fā)動機(jī)廠所生產(chǎn)的發(fā)動機(jī)。因此，發(fā)動機(jī)的供應(yīng)問題曾是廣汽本田謀求快速發(fā)展的一大瓶頸。隨著廣汽本田發(fā)動機(jī)工廠的竣工和投產(chǎn)，這個問題終于得以解決，廣汽本田也結(jié)束了完全依賴東本供給發(fā)動機(jī)的歷史。

廣汽本田汽車有限公司總經(jīng)理水野泰秀對記者說：“廣汽本田發(fā)動機(jī)工廠跟第三工廠是同步的，目前的產(chǎn)能是12萬輛?，F(xiàn)在我們生產(chǎn)的發(fā)動機(jī)是1.5L直噴發(fā)動機(jī)，以后也可能會生產(chǎn)渦輪增壓發(fā)動機(jī)。”據(jù)了解，根據(jù)此前的協(xié)議，東風(fēng)本田發(fā)動機(jī)工廠每年向廣汽本田供應(yīng)48萬臺發(fā)動機(jī)，此次第三工廠和配套的發(fā)動機(jī)工廠竣工，能夠有效緩解廣汽本田未來在銷量增長上的剛性需求。

與第三工廠一樣，廣汽本田發(fā)動機(jī)廠也將“Smart-SSC”理念貫徹到每個生產(chǎn)環(huán)節(jié)，同樣成為行業(yè)的價值標(biāo)桿與創(chuàng)新典范。據(jù)介紹，廣汽本田的發(fā)動機(jī)工廠力求在先進(jìn)性與前瞻性間找到一個最佳平衡點(diǎn)，首次采用無地坑的切削液集中處理，通過優(yōu)化生產(chǎn)線供件，運(yùn)用同步物流、SPS配膳等措施進(jìn)行最合適的“一型”布局，實(shí)現(xiàn)Honda全球最小面積的智慧節(jié)能型發(fā)動機(jī)裝配線；運(yùn)用伺服控制以及鋁液直接從供應(yīng)商處購入等高效節(jié)能措施，全領(lǐng)域嚴(yán)格執(zhí)行綠色生產(chǎn)戰(zhàn)略。

值得一提的是，廣汽本田非常重視“智造”背后研發(fā)的重要性，于今年年初建成啟用的廣汽本田研發(fā)基地即是最好的說明。據(jù)悉，廣汽本田致力于將其打造成為“國內(nèi)一流、技術(shù)領(lǐng)先”的研發(fā)基地，從而提升公司自主研發(fā)能力和創(chuàng)新能力，助力廣汽本田全面邁入“智造”時代。而這個基地也是國內(nèi)首個由合資公司自主投資建設(shè)、以獨(dú)立法人模式運(yùn)作的研發(fā)中心。

據(jù)介紹，廣汽本田研發(fā)基地首期投資20億元，占地面積為200萬㎡，建筑面積為28萬㎡，跑道區(qū)面積達(dá)到了172萬㎡，該基地主要肩負(fù)三大使命：立足自主研發(fā)，為廣汽本田事業(yè)和中國汽車產(chǎn)業(yè)發(fā)展作出貢獻(xiàn)；開發(fā)理念品牌車型的同時，兼顧Honda品牌車型導(dǎo)入開發(fā)；除廣汽本田之外，還向其股東雙方提供技術(shù)服務(wù)。

廣汽本田執(zhí)行副總經(jīng)理郁俊表示，2015年對廣汽本田來說，是乘風(fēng)破浪、直掛云帆的一年。伴隨著第三工廠和發(fā)動機(jī)工廠的投產(chǎn)，廣汽本田研發(fā)基地的啟用，廣汽本田不僅產(chǎn)能再上新臺階，并且具備了自主生產(chǎn)發(fā)動機(jī)的能力，擁有了更完整的工藝制造體系，實(shí)現(xiàn)了從制造工廠到完整汽車企業(yè)的進(jìn)化。廣汽本田將邁入全新的“智造”時代，企業(yè)競爭力、應(yīng)對顧客需求能力都將得到質(zhì)的提升。

高效節(jié)能

是現(xiàn)代工業(yè)的永恒追求

除了體現(xiàn)“智造”這一特質(zhì)，廣汽本田一直以來對“質(zhì)造”這一理念也不曾放松。縱觀廣汽本田黃埔工廠、增城工廠和第三工廠這三代工廠的建設(shè)歷程，注重“質(zhì)”的脈絡(luò)都曾貫穿始終。這三代工廠實(shí)現(xiàn)了從“品質(zhì)標(biāo)桿”到“綠色標(biāo)桿”，再到“智慧工廠”的全新進(jìn)化與全面升級，成為了汽車工業(yè)建設(shè)與能擴(kuò)的風(fēng)向標(biāo)。

作為樹立品質(zhì)標(biāo)桿的黃埔工廠，自1999年第一輛雅閣在黃埔工廠下線至今，廣汽本田推出的多款車型憑借過硬品質(zhì)收獲了無數(shù)用戶信賴。一流的產(chǎn)品源于一流的工廠，以雅閣引領(lǐng)的旗下產(chǎn)品熱銷的局面，正是源于黃埔工廠對品質(zhì)的嚴(yán)苛把控?？梢哉f，黃埔工廠成就了廣汽本田的第一個“輝煌十年”，為廣汽本田產(chǎn)品的高品質(zhì)口碑奠定了堅實(shí)的基礎(chǔ)；而第二工廠增城工廠則被稱為是行業(yè)內(nèi)的“綠色標(biāo)桿”和“環(huán)保標(biāo)桿”，這間工廠以環(huán)保、節(jié)能為指導(dǎo)理念，在設(shè)計和建設(shè)過程中全面考慮了環(huán)保問題。作為業(yè)內(nèi)工廠的環(huán)保標(biāo)桿，增城工廠在中國汽車行業(yè)中第一個實(shí)現(xiàn)“對外廢水零排放”，也成為本田全球體系中第一個實(shí)現(xiàn)“對外廢水零排放”的樣板工廠；第三工廠則是樹立“智慧標(biāo)桿”，表現(xiàn)在其建設(shè)實(shí)現(xiàn)資源占用最小化和效能發(fā)揮最大化，成為“智慧集約型環(huán)保工廠”，成為“中國制造2025”當(dāng)下可借鑒的落地樣本。

而廣汽本田第三工廠的“質(zhì)造”最突出的表現(xiàn)是堅持以人為本的品質(zhì)保證體系，結(jié)合本田最新的全球質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，實(shí)行全員全過程的品質(zhì)保證，力求打造IQSNo.1（新車質(zhì)量第一）工廠，同時在新車型質(zhì)量、零部件質(zhì)量、制造質(zhì)量、整車出廠質(zhì)量、服務(wù)質(zhì)量五大領(lǐng)域全面實(shí)行品質(zhì)保障。

具體來說，在新車型質(zhì)量方面，強(qiáng)化新車型開發(fā)及試制過程的品質(zhì)保證；在零部件質(zhì)量方面，建成完善的供應(yīng)商零部件品質(zhì)保證體系，對新供應(yīng)商實(shí)施一年以上的品質(zhì)培育；在制造質(zhì)量方面，實(shí)行“自工序保證”，每位員工都踐行“不接收、不制造、不放過任何不良品”的“三不”原則，將品質(zhì)保證落實(shí)到每一道生產(chǎn)工序中；在整車出廠質(zhì)量方面，通過嚴(yán)苛的檢查保證產(chǎn)品的法規(guī)符合性和高品質(zhì)；在服務(wù)質(zhì)量方面，推行全新標(biāo)準(zhǔn)特約店，提供超越顧客期待的“欣喜”服務(wù)。

以第三工廠總裝環(huán)節(jié)的整車品質(zhì)檢查為例，現(xiàn)場配置了多項(xiàng)先進(jìn)檢測和輸送設(shè)備，確保下線車輛100%通過檢測線檢測，確保出廠車輛100%滿足廣汽本田企業(yè)產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)、GB7258《機(jī)動車運(yùn)行安全技術(shù)條件》及相關(guān)行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。而發(fā)動機(jī)工廠則導(dǎo)入了本田全球同步的G-PACV（國際工序保證能力檢證）工具，工序保證能力達(dá)成A級，達(dá)成ppm（百萬分之一）品質(zhì)控制等級，量產(chǎn)達(dá)到免試（冷模/熱模測試）等級。

在堅持質(zhì)量的同時，廣汽本田第三工廠和發(fā)動機(jī)廠還不遺余力地貫徹執(zhí)行綠色環(huán)保生產(chǎn)理念。第三工廠導(dǎo)入業(yè)內(nèi)規(guī)模最大的17MW分布式光伏發(fā)電項(xiàng)目，年發(fā)電能力為1900萬千瓦時，可節(jié)約標(biāo)煤2300噸，減少CO2排放量17500噸，相當(dāng)于種植95萬棵樹。光伏發(fā)電項(xiàng)目的應(yīng)用，還實(shí)現(xiàn)了有效遮擋紫外線，延長廠房屋頂PVC（聚氯乙烯）卷材的壽命，降低廠房溫度，從而降低空調(diào)使用量、間接節(jié)約電能等“隱性收益”。同時，第三工廠延續(xù)增城工廠的對外廢水零排放，可滿足目前國家對廢水處理的更高要求，并達(dá)到全球最嚴(yán)格的VOC（可揮發(fā)性有機(jī)化合物）排放標(biāo)準(zhǔn)，實(shí)現(xiàn)世界領(lǐng)先水平。

發(fā)動機(jī)工廠機(jī)加工環(huán)節(jié)在本田全球通過優(yōu)化生產(chǎn)線供件，首次采用了無地坑的切削液集中處理系統(tǒng)，使得切削液不易變質(zhì)、使用周期增長，比單機(jī)系統(tǒng)可減少46%，能有效減少污水排放，保護(hù)環(huán)境；機(jī)加工科導(dǎo)入6套分布式油霧吸收處理設(shè)備，將機(jī)械加工產(chǎn)生的切削液油霧最大限度收集和處理，為員工創(chuàng)造健康、舒適的工作環(huán)境。在鑄造環(huán)節(jié)，它采用了2500噸鑄造機(jī)的伺服控制以及直接從供應(yīng)商處購入鋁液等高效節(jié)能措施，全領(lǐng)域嚴(yán)格執(zhí)行綠色生產(chǎn)戰(zhàn)略。

正是基于上述極具智慧的建設(shè)和生產(chǎn)理念，廣汽本田第三工廠在先進(jìn)性、生產(chǎn)效率、節(jié)能環(huán)保等方面，都位居本田全球工廠前列。相比增城第二工廠，第三工廠占地面積縮小45.5%，投資減少26%，人員效率卻提升了29%，完全符合目前國家所提倡的土地集約化生產(chǎn)方式。此外，作為占地面積最小的24萬年產(chǎn)能的生產(chǎn)工廠，第三工廠整體容積亦為本田全球最小。嚴(yán)苛的環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)、至高的品質(zhì)，都讓它成為行業(yè)的翹楚。

備注：數(shù)據(jù)僅供參考，不作為投資依據(jù)。